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    铝板带材工艺产生废品原因介绍
    发布者:admin  点击:3110

    1.贯串气孔
    熔铸品质不好。
    2.表面气泡
    铸锭含氢量高组织松散;铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面,装炉前没有擦净;蚀洗后,铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹;加热时间过长或温渡过高,铸块表面氧化;道焊合轧制时,乳液咀没有闭严,乳液流到包铝板下面。
    3.力学机能分歧格
    没有准确执行热处理轨制或热处理设备不正常,空气轮回不好;淬火时装料量大,盐浴槽温度不够时装炉,保温时间不足,没有达到划定温度即出炉;试验室采用的热处理轨制或试验方法不准确;试样规格外形不准确,试样表面被破坏。
    4.撕裂
    润滑油成分分歧格或乳液太浓,板片与轧辊间产生滑动,金属变形不平均;没有控制好轧制率,压下量过大;轧制速渡过大;卷筒张力调整得不准确,张力不不乱;退火品质不好;金属塑性不够;辊型控制不准确,使金属内应力过大;热轧卷筒裂边;轧制时润滑不好,板带与轧辊摩掠过大;送卷不正,带板一边产生拉应力,一边产生压应力,使边缘产生小裂口,经多次轧制后,从裂口处继承扩大,以至撕裂;精整时拉伸机钳口夹持不正或不均,或板片有裂边,拉伸时就会造成撕裂;淬火时,兜链兜得不好或过紧,使板片压裂,拉伸矫直时造成撕裂。
    5.压折(折叠)
    辊型不准确,如压光机轴承发烧,使轧辊两端胀大,结果压出的板片中间厚两边薄;压光前板片波浪太大,使压光量过大,从而产生压折;薄板压光时送入不正轻易产生压折;板片两边厚差大,易产生压折。
    6.非金属压入
    热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁,加工过程中脏物掉在板车带上,经轧制而形成;冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部门不清洁,将脏物压入;轧制油喷咀堵塞或压力低,带板表面上粘附的非金属脏物冲刷不掉;乳液更换不及时,铝粉冲刷不净及乳液槽未洗刷干净。
    7.过烧
    热处理设备的高温仪表不正确;电炉各区温度不均;没有准确执行热处理轨制,金属加热温度达到或超过金属过烧温度;装料时放得不正,靠近加热器的地方可能产生局部过烧。
    8.金属压入
    加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成;热轧时辊边道次少,裂边的金属掉在带板上;圆盘剪切边品质不好,带板边沿有毛刺,压缩空气没有吹净带板表面的金属屑;轧辊粘铝后,将粘铝块压在带板上;导尺夹得过紧,刮下来的碎屑掉在板上。
    9.波浪
    辊型调整得不准确,原始辊型不适合;板形控制系统泛起故障或使用不当;冷轧毛料原始板形差或断面中凸渡过大;压下率、张力、速度等工艺参数选择不当;各种类型的矫直机调整得不好,矫直辊辊缝间隙不一致,使板片薄的一边产生波浪;对拉伸矫直和拉弯矫直机,伸长率选择不当。
    10.侵蚀
    板片经淬火、洗涤、干燥后,表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时,经由一段时间后板片就会受到侵蚀;板带保管不当,有水滴掉在板面上;加工过程中,接触产品的辅助材料,如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性,都可能引起侵蚀;包装时卷材温渡过高,或包装不好,运输过程中受损坏。
    11.元素扩散
    退火及淬火时,没有准确执行热处理轨制,不公道地延长加热时间或进步保温温度;退火、淬火次数过多;热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾,使板片包铝层分歧格而造成;错用了包铝板,使用铝板太薄。
    12.过窄
    剪切时圆盘剪间距调整过窄;热粗轧宽展余量不足;热精轧圆盘剪调节时,没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
    13.镰刀形
    热轧机轧辊两端辊缝值不同;导尺送带板不正,带板两边延伸不同;热轧机轧辊预热不好,辊形不准确;乳液喷射不均或喷咀有堵塞;压光机轧制时板片未对中。(图/文www.wxlgjx.cn)

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